如今，建造“精品戰(zhàn)艦”，已成為軍廠雙方的共同追求。

　　為了達到最優(yōu)的設計，工廠采用計算機“三維放樣”新技術，僅購買軟件就投入200萬元，將設計誤差控制在幾毫米以內。艦艇機艙設備繁多，為做到最佳配置，工廠又投入80萬元制作“機艙模型”，保證精確施工……

　　建造某新型導彈快艇首次采用全新材質，軍廠共同攻克“薄板變形控制”難題，保證了薄板平整度；為保證薄板焊接質量，工廠一次購進100臺最好的焊機，并首創(chuàng)“單面焊接、雙面成型”新工藝。俞國慶帶領軍代表監(jiān)造的多艘導彈快艇，被官兵們稱為“像藝術品一樣精美”。

　　“焊接插頭比繡花還要細心”

　　幾年前的一個場景讓俞國慶刻骨銘心：某型護衛(wèi)艦正在進行艦炮實彈射擊。突然，炮聲“啞”了！檢查故障時發(fā)現，打炮時產生巨大的震動，使一個連接插頭中的一個觸針脫焊松動，致使火炮控制系統失靈。

　　在一艘現代化導彈護衛(wèi)艦上，這種啤酒瓶蓋一般大小的插頭，稱作“航空插頭”，有7000多個，每一個插頭里都布滿了密密麻麻的觸針。

　　“關鍵時刻，一個觸針的松動，就可能讓我們輸掉一場戰(zhàn)斗！”俞國慶態(tài)度堅決。

　　為了保證每一根觸針的焊接質量100%可靠，俞國慶主持召開軍廠聯席會議，確定了“選拔精兵、全程監(jiān)控”兩大措施。從全廠200多名焊工中遴選出經驗豐富的70名焊工進行培訓，經考試選拔，最后“優(yōu)中選優(yōu)”確定了15名焊工專門從事“航空插頭”焊接。軍代表制訂出工藝要求，全過程跟蹤監(jiān)控。

　　軍廠齊心協力，焊接插頭比繡花還要細心，最終使焊接出來的“航空插頭”差錯率降到了萬分之一以下。

　　在打造“精品戰(zhàn)艦”的過程中，俞國慶養(yǎng)成了“凡事三問”的職業(yè)習慣。一艘導彈護衛(wèi)艦遠航期間遭遇大風浪，位于前甲板的“纜孔蓋板”被巨浪撞擊損壞。軍代表室組織工廠對破損的蓋板進行了修復。

　　“為什么會損壞？”“能不能改進？”“怎樣改進？”俞國慶不同意到此為止。他和技術人員一起修改設計，在蓋板上加裝了彈簧，大大增強了蓋板的緩沖力。

　　俞國慶容不得“精品戰(zhàn)艦”上有半點“瑕疵”。2008年3月，軍代表周佳宇在巡檢時發(fā)現，艦艇淡水管路中流出的水變得渾濁，現場拆檢后，發(fā)現鍍鋅管路腐蝕。

　　“停止安裝！”俞國慶當機立斷，對已經裝好的100多根鍍鋅管全部拆除。隨后，他又親自帶隊到外地考察了多家鍍鋅管生產廠家，重新擇優(yōu)生產，并將鍍鋅管改為不銹鋼管，從根本上解決了質量隱患。

　　長期以來，俞國慶一門心思撲在“精品戰(zhàn)艦”上。一次，在超市購物時，超市頂部安裝的通風管引起了他的興趣。仔細察看后，他發(fā)現這些通風管直徑都很細，采用噴淋方式送風，占用的空間小、噪聲也小。

　　聯想到艦艇機艙內通風管粗、抽風噪聲大的狀況，俞國慶第二天就向設計部門提出改進機艙通風管路設計的方案。方案在某型護衛(wèi)艦上實施后，機艙噪聲大大降低。