漢蘭達力破豪華車市場格局

　　此次活動的另一個主角是滿載市場期待盛裝下線的漢蘭達，從設計與平臺、車型空間、制造工藝水準、技術裝備水平上來看，漢蘭達均堪稱上乘。更為“上乘”的是漢蘭達的價格，廣汽豐田在主力車型上的定價策略，頗有06年凱美瑞上市時候的風格。所不同的是，這一次漢蘭達意在豪華車市場，要改變這個“局部亮點不斷，整體無甚波瀾”的高價值細分市場的格局。

　　自4月12日漢蘭達國產(chǎn)化信息發(fā)布以來，豪華車市掀起了一股“漢蘭達旋風”。 “漢蘭達在部分區(qū)域的單店訂單數(shù)已經(jīng)近百輛”，一位廣汽豐田經(jīng)銷商表示，“這個讓人驚喜的價格一定會使得預訂數(shù)量遠遠超越預期”。

　　盡管廣汽豐田相關人士在此前曾對媒體表示，會給出一個“令消費者滿意的價格”，但是此番公布的價格區(qū)間，還是有點出乎持幣待購群體和業(yè)界人士的預料。在一位資深汽車業(yè)分析人士看來，“漢蘭達在美國的熱銷以及在進口階段的優(yōu)異市場表現(xiàn)，讓廣汽豐田堅定了其國產(chǎn)的信心。但事實上，漢蘭達卻是一部‘更多擁有高級豪華轎車元素的豪華城市型SUV’。廣汽豐田將漢蘭達主力車型的價格拉至24.88萬元，受沖擊最大的恰恰不是SUV市場，而是豪華車的競爭格局。”

　　數(shù)據(jù)顯示，較之于豪華轎車，大中型豪華SUV的市場增速居高不下。業(yè)內(nèi)人士指出，國內(nèi)SUV市場之所以存在著一種強勁的消費需求，是因為相當一部分群體，其消費能力高、有一定社會地位、喜歡SUV的視野和空間；但此前市場上大量的“中型城市型SUV”的空間仍然較小，不夠氣派；一部更大氣、更豪華的SUV，才能彰顯其身份和地位。

　　“不少人在創(chuàng)業(yè)初期購買A級轎車、事業(yè)有成之后換購C級車，在SUV消費上也呈現(xiàn)出這種趨勢。由于用車目的和情境的差異，豪華城市型SUV漢蘭達能夠在更高的層次上滿足這部分消費者。漢蘭達的國產(chǎn)化也將為中國豪華車的潛在購買群體提供一個全新的選擇�！币晃黄�車行業(yè)資深觀察者看好這一市場蘊藏的巨大潛力。

　　近年來，隨著中國汽車市場連年持續(xù)高速增長，“轎車情結”在國人心底里逐漸得到紓解，消費觀念中的個性化和務實性增強了。這也是SUV，尤其是大中型、豪華型SUV大行其道的根本原因。

　　新工廠匯聚豐田全球最新科技

　　從緊湊型車雅力士，到中高級車凱美瑞，再到豪華車漢蘭達，廣汽豐田產(chǎn)品線已經(jīng)覆蓋主力的消費市場，三大車型背后的高品質(zhì)、可靠性支撐是豐田科技集大成者的工廠，與第一工廠一樣，廣汽豐田第二工廠幾大車間均導入了豐田全球最先進科技。

　　沖壓車間裝配了全球領先的伺服壓力機，輔以高速的零部件搬運，使加工速度達到了世界領先水平,勞動生產(chǎn)率提高20%以上。而且，高精度的加工技術使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽。

　　焊裝車間導入了豐田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)線，采用最新的焊接機器人多達305臺，自動化程度高達47.6%，尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現(xiàn)世界領先的焊接品質(zhì)。該GBL線率先引入了代表世界領先技術的“內(nèi)側(cè)夾緊裝夾技術”，在有效地確保車身精度的同時，確保在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)進行車型的切替，真正實現(xiàn)了柔性化生產(chǎn)。

　　涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領先，車間內(nèi)的VOC指標達到了世界最低的排放標準。豐田領先的“灰塵感應器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導入，使得車輛油漆的各項技術指標遙遙領先。

　　總裝車間導入了創(chuàng)新的“SPS系統(tǒng)”(精細的零件分揀系統(tǒng))，使得零件區(qū)與裝配區(qū)分離，工廠被極大地簡潔化；優(yōu)化的物流系統(tǒng)使物流線路更短，生產(chǎn)效率更高；整個系統(tǒng)的生產(chǎn)柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產(chǎn)。同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進行優(yōu)化移動和裝配，即便是體力稍遜的工人也足以輕松勝任所有的作業(yè)。而在輪胎組裝環(huán)節(jié)設置的“扭力顯示裝置”，可對裝配的扭力指標進行前所未有地精確控制。

　　頂尖制造成就卓越品質(zhì)

　　一直以來，豐田制造中所倡導的“自働化”，是帶人字邊的“自働化”。它表示，在通往豐田頂尖品質(zhì)之路上，人在汽車制造中的作用恰恰是最重要的。

　　廣汽豐田總經(jīng)理葛原徹表示：“‘ 造車育人’是豐田的傳統(tǒng)，這里的作業(yè)者都曾去過日本研修或者接受過日本豐田專家手把手的指導，全體人員必須通過作業(yè)熟練度的嚴格考核才能上崗�！�

　　為了系統(tǒng)地培養(yǎng)精益制造所需要的大量專業(yè)人才，廣汽豐田持續(xù)構建的“全方位人才培養(yǎng)體系”，已經(jīng)培養(yǎng)出具有世界級技術水準和質(zhì)量保證意識的本土化人才。據(jù)了解，在廣汽豐田的人才培養(yǎng)中心，全方位開展了涵蓋TPS(豐田生產(chǎn)方式)教育、制造技能教育范疇的諸多培訓項目，這些舉措的長期實施為廣汽豐田提供了優(yōu)秀的人力資源。

　　在金融危機加劇的2008年，廣汽豐田及時提出“回歸原點”，著力提高生產(chǎn)效能，將根基扎得更穩(wěn)；廣汽豐田還提出了“三不”的方針：不裁員，不減薪，不停產(chǎn)，消除了員工的后顧之憂，確保了凝聚力的增強和人才隊伍的穩(wěn)定；同時，進一步加強內(nèi)部員工培訓，進行員工職業(yè)素養(yǎng)與專業(yè)技能的強化提升，夯實基礎。以上這些舉措為2009年的產(chǎn)能擴充、新產(chǎn)品導入、渠道網(wǎng)絡拓展以及進一步擴大就業(yè)奠定了良好的基礎。

　　精益制造的精髓是“持續(xù)改善”，為了讓改善成為員工的下意識行為，廣汽豐田大力導入“創(chuàng)意改善提案制度”。目前，廣汽豐田每個月都會收到一線員工6000多件改善提案，提案涉及品質(zhì)、工藝、流程、安全、環(huán)境等各個方面。

　　豐田制造體系獨步天下的“品質(zhì)自工序完結”品質(zhì)保障體系和“安東線”系統(tǒng)，在廣汽豐田的制造環(huán)節(jié)被始終如一地恪守。任何一個員工若發(fā)現(xiàn)問題，都可以拉“安東線”，讓生產(chǎn)線停下，立即解決問題消除不良，決不讓一件不良品流入下一道工序，從而保證了產(chǎn)品的卓越品質(zhì)。

　　據(jù)介紹，廣汽豐田第二工廠有多達1501個檢測項目，在成品車之后仍有嚴格的抽樣檢查和試駕試驗，決不放過任何不良。漢蘭達在投產(chǎn)初期，充分吸取第一工廠品質(zhì)保證方法，并在此基礎上進行改善提高。早在生產(chǎn)準備階段，廣汽豐田就設定并驗證了各工序的良品條件，完成了作業(yè)人員標準作業(yè)的訓練，確保投產(chǎn)初期就達到了豐田全球統(tǒng)一的品質(zhì)標準。

　　另據(jù)介紹，廣汽豐田品質(zhì)保障體系不僅僅限于廣汽豐田工廠自身，它更是一個延伸至配套廠商的品質(zhì)保障體系，在整個體系的各個環(huán)節(jié)，廣汽豐田將與其上游配套廠商一道一如既往地強化品質(zhì)管理，以確保每一輛漢蘭達的品質(zhì)都臻于完美。